Soldadura y proyección térmica por oxigás

Formación Relacionada

MF0098_2 Soldadura y Proyección Térmica por Oxigás

En el ámbito del mundo de la fabricación mecánica es necesario conocer la soldadura oxigás y soldadura mig/mag Así, con el presente curso se pretende aportar los conocimientos necesarios para conocer la soldadura y proyección térmica por oxigás.
Online/Distancia
200 horas
200
 

UF1622 Procesos de Corte y Preparación de Bordes

En el ámbito del mundo de la fabricación mecánica es necesario conocer la soldadura oxigas y soldadura mig/mag Así, con el presente curso se pretende aportar los conocimientos necesarios para conocer los procesos de corte y preparación de bordes.
Online/Distancia
70 horas
80
 

UF1640 Interpretación de Planos de Soldadura

En el ámbito del mundo de la fabricación mecánica es necesario conocer la soldadura oxigas y soldadura mig/mag Así, con el presente curso se pretende aportar los conocimientos necesarios para conocer la interpretación de planos en soldadura.
Online/Distancia
60 horas
80
 

UF1672 Soldadura Oxigás

En el ámbito del mundo de la fabricación mecánica es necesario conocer la soldadura oxigás y soldadura mig/mag Así, con el presente curso se pretende aportar los conocimientos necesarios para conocer la soldadura oxigás.
Online/Distancia
70 horas
80
 
 
-MF0098_2-Soldadura y proyección térmica por oxigásSolicitar módulo
Nivel: 2 Tipo: formativo Nº Horas: 200 h
Contenidos:
-UF1622-Procesos de Corte y Preparación de BordesSolicitar unidad
Nº Horas: 70 h Nº Horas Formación a Distancia: 30 h
Capacidades y criterios:
  1. C1: Preparar el material, equipos, herramientas, instrumentos y protecciones de trabajo para el corte manual y semiautomático de chapas y perfiles, cumpliendo las especificaciones técnicas exigibles, normas de calidad y las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
    1. CE 1.1 Identificar el material en función de sus dimensiones, espesor y calidad según las instrucciones de trabajo.
    2. CE 1.2 Definir las tareas especificas para cada máquina o equipo.
    3. CE 1.3 En un supuesto práctico, debidamente caracterizado, de fabricación de una determinada pieza: - Seleccionar las máquinas y equipos necesarios para desempeñar dicha tarea. - Realizar el mantenimiento de las maquinas según el manual de éstas. - Preparar los equipos, máquinas, accesorios y servicios auxiliares para utilizar bajo las normas de seguridad exigidas.
  2. C2: Operar equipos (manuales y semiautomáticos) de corte térmico, para obtener chapas y perfiles de formas definidas, aplicando el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales.
    1. CE 2.1 Relacionar los distintos equipos de corte mecánico, con los acabados exigidos, describiendo sus prestaciones
    2. CE 2.2 Describir los distintos componentes que forman los equipos de corte mecánico, así como la función de cada uno de ellos y su interrelación en el conjunto
    3. CE 2.3 Identificar los medios de protección a utilizar y describir las medidas de seguridad establecidas en el plan de prevención de riesgos laborales y protección de medio ambiente.
    4. CE 2.4 Relacionar, entre si, los diferentes parámetros del procedimiento de corte con los resultados que se pretenden obtener.
    5. CE 2.5 Operar equipos de corte, utilizando las protecciones personales y de entorno requeridas.
    6. CE 2.6 Describir la «defectología» típica del proceso de corte.
    7. CE 2.7 En un supuesto práctico, debidamente caracterizado, de fabricación de una determinada pieza, definida en un plano de construcciones metálicas y equipos de corte térmico: - Seleccionar el equipo de corte y los útiles necesarios de acuerdo a las características de los materiales y exigencias de calidad de acabado requeridas. - Poner a punto el equipo, seleccionando los parámetros de uso - Comprobar que las herramientas y útiles seleccionados están en condiciones optimas de uso. - Ejecutar el corte con la calidad requerida. - Aplicar normas de uso, seguridad e higiene durante las operaciones de corte, utilizando las protecciones personales y de entorno establecidas en el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales. - Identificar o en su caso, relacionar posibles defectos con las causas que los provocan. - Limpiar la superficie de corte y verificar que las dimensiones de las piezas obtenidas están dentro de «tolerancia». - Despejar la zona de trabajo, recogiendo el material y equipo empleado.
  3. C3: Operar los equipos de corte mecánico, para obtener chapas y perfiles de formas definidas, aplicando el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales.
    1. CE 3.1 Relacionar los distintos equipos de corte mecánico, con los acabados exigidos, describiendo sus prestaciones.
    2. CE 3.2 Describir los distintos componentes que forman los equipos de corte mecánico, así como la función de cada uno de ellos y su interrelación en el conjunto
    3. CE 3.3 Identificar los medios de protección a utilizar y describir las medidas de seguridad que contiene el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales, exigibles en el uso de los diferentes equipos de corte mecánico.
    4. CE 3.4 Relacionar entre sí, los diferentes parámetros del procedimiento y con los resultados que se pretenden obtener.
    5. CE 3.5 Operar los diferentes equipos de corte mecánico empleando los equipos y medios de protección especificados en el plan prevención de riesgos laborales y ambientales.
    6. CE 3.6 Describir la «defectología» típica del proceso de corte
    7. CE 3.7 En un supuesto práctico, debidamente caracterizado, de fabricación de una determinada pieza, definida en un plano de construcciones metálicas y equipos de corte mecánico: - Seleccionar el equipo de corte y útiles necesarios de acuerdo a las características de los materiales y exigencias de acabado requeridas. - Poner a punto el equipo, seleccionando los parámetros de uso. - Comprobar que las herramientas y útiles seleccionados cumplen las condiciones óptimas de uso. - Ejecutar el corte con la calidad requerida. - Aplicar normas de uso, seguridad e higiene durante las operaciones de corte, utilizando las protecciones personales y de entorno establecidas en el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales. - Identificar o, en su caso, relacionar posibles defectos con las causas que los provocan. - Limpiar la superficie de corte y verificar que las dimensiones de las piezas obtenidas están dentro de «tolerancia». - Despejar la zona de trabajo, recogiendo el material y equipo empleado.
  4. C4: Operar máquinas automáticas con control numérico de corte, para obtener chapas y perfiles de formas definidas a partir de la información técnica correspondiente, cumpliendo el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales.
    1. CE 4.1 Identificar los distintos componentes de los equipos de corte relacionándolos con la función que cumplen éstos.
    2. CE 4.2 Describir los diferentes parámetros de corte y su influencia en el proceso (velocidad, profundidad, avance, entre otros).
    3. CE 4.3 En un caso práctico de corte y partiendo de los planos de fabricación: - Analizar la documentación técnica y los planos, a fin de determinar el proceso a emplear. - Operar las máquinas de control numérico, empleando los equipos y medios de protección especificados en el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales. - Seleccionar las herramientas y útiles necesarios, comprobando que cumplen las condiciones óptimas de uso - Colocar y fijar la chapa o perfil empleando los útiles de sujeción necesarios, de forma que se garantice la precisión y grado de acabado requerido. - Introducir el programa de CNC en la máquina y realizar la simulación de las trayectorias en vacío para la verificación del mismo. - Situar los puntos y las superficies de referencia de la chapa o perfil. - Ajustar los parámetros de la máquina en función del proceso. - Identificar las dimensiones y características de las formas a obtener. - Ejecutar las operaciones necesarias, variando los parámetros, para conseguir la calidad exigida. - Comprobar que las dimensiones obtenidas están dentro de «tolerancia» y calidad son las requeridas - Identificar o, en su caso, relacionar posibles defectos con las causas que los provocan.
Contenidos:
  1. Seguridad en el corte de chapas y perfiles metálicos.
    1. Factores de riesgo en el corte.
    2. Normas de seguridad y manipulación en el corte.
    3. Medidas de prevención: Utilización de equipos de protección individual.
  1. Corte de chapas y perfiles con oxicorte.
    1. Fundamentos y tecnología del oxicorte.
    2. Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación del equipo de oxicorte manual: ? Componentes del equipo. Instalación. ? Gases empleados en oxicorte. Influencia del gas sobre el proceso de corte.
    3. Técnicas operativas con oxicorte: ? Manejo y ajuste de parámetros del equipo. ? Variables a tener en cuenta en el proceso de oxicorte manual. ? Retrocesos del oxicorte. ? Velocidades de corte en relación con el material y el espesor de las piezas.
    4. Defectos del oxicorte: causas y correcciones.
    5. Mantenimiento básico.
    6. Aplicación práctica de corte de chapas, perfiles y tubos con oxicorte.
  1. Corte de chapas y perfiles con arcoplasma.
    1. Fundamentos y tecnología del arcoplasma.
    2. Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación del equipo de arcoplasma manual: ? Componentes del equipo. Instalación. ? Gases plasmágenos. Características e influencia del gas sobre el proceso de corte. ? Tipos y características de los electrodos y portaelectrodos para el arcoplasma.
    3. Técnicas operativas con arcoplasma: ? Manejo y ajuste de parámetros del equipo. ? Variables a tener en cuenta en el proceso de arcoplasma manual. ? Velocidades de corte en relación con el material y el espesor de las piezas.
    4. Defectos del arcoplasma: causas y correcciones.
    5. Mantenimiento básico.
    6. Aplicación práctica de corte de chapas, perfiles y tubos con arcoplasma.
  1. Corte de chapas y perfiles por arco aire.
    1. Uso en la preparación de bordes en soldaduras y resanado de piezas defectuosas.
    2. Características del equipo y elementos auxiliares: ? Componentes del equipo.
    3. Técnicas operativas con arco aire: ? Manejo y ajuste de parámetros del equipo. ? Variables a tener en cuenta en el proceso de arco aire.
    4. Defectos del corte por arco aire: causas y correcciones.
    5. Mantenimiento básico.
    6. Aplicación práctica de corte por arco aire.
  1. Corte mecánico de chapas y perfiles.
    1. Equipos de corte mecánico: ? Tipos, características.
    2. Mantenimiento básico.
    3. Aplicación práctica de corte mecánico.
  1. Máquinas de corte con oxicorte y plasma automáticas.
    1. Máquinas de corte por lectura óptica.
    2. Máquinas tipo pórtico automatizadas con CNC.
    3. Elementos principales de una instalación automática: ? Sistema óptico de seguimiento de plantillas y planos (máquina de lectura óptica). ? Cabezal o soporte de sujeción del portasoplete o portaelectrodo, simple o múltiple. ? Sistemas de regulación manual, automático o integrado. ? Sistemas de control de altura del soplete o portaelectrodo por sonda eléctrica o de contacto.
  1. Medición, verificación y control en el corte.
    1. Tolerancias: características a controlar.
    2. Útiles de medida y comprobación.
    3. Control dimensional del producto final: comprobación del ajuste a las tolerancias marcadas.
-UF1640-Interpretación de planos en soldaduraSolicitar unidad
Nº Horas: 60 h Nº Horas Formación a Distancia: 60 h
Capacidades y criterios:
  1. C1: Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación, reparación y montaje determinando el procedimiento más adecuado que permita realizar soldaduras y proyecciones térmicas, según lo especificado.
    1. CE 1.1 Interpretar los diferentes símbolos empleados en soldadura.
    2. CE 1.2 Interpretar los diferentes símbolos empleados en la proyección térmica.
    3. CE 1.3 Identificar las características de las operaciones de soldeo según planos de fabricación de construcciones metálicas.
    4. CE 1.4 Explicar las características que identifican a las operaciones de proyección térmica en planos de fabricación.
    5. CE 1.5 A partir de un plano de fabricación o montaje de construcción metálica: - Identificar la simbología que guarde relación con el proceso de soldeo. - Explicar el proceso definido. - Inferir la preparación de bordes requerida. - Definir el momento de montaje de los elementos. - Describir los posibles tratamientos complementarios al soldeo. - Explicar los tratamientos locales de relajación de tensiones.
    6. CE 1.6 A partir de un plano de fabricación o montaje de construcción metálica: - Identificar la simbología que guarde relación con el proceso de proyección. - Explicar el proceso definido. - Describir las zonas a enmascarar.
Contenidos:
  1. Simbología en soldadura.
    1. Tipos de soldaduras.
    2. Posiciones de soldeo.
    3. Tipos de uniones.
    4. Preparación de bordes.
    5. Normas que regulan la simbolización en soldadura.
    6. Partes de un símbolo de soldadura.
    7. Significado y localización de los elementos de un símbolo de soldadura.
    8. Tipos y simbolización de los procesos de soldadura.
    9. Símbolos básicos de soldadura.
    10. Símbolos suplementarios.
    11. Símbolos de acabado.
    12. Posición de los símbolos en los dibujos.
    13. Dimensiones de las soldaduras y su inscripción.
    14. Indicaciones complementarias.
    15. Normativa y simbolización de electrodos revestidos.
    16. Aplicación práctica de interpretación de símbolos de soldadura.
  1. Normativa empleada en los planos de soldadura y proyección térmica.
    1. Clasificación y características de los sistemas de representación gráfica.
    2. Estudio de las vistas de un objeto en el dibujo.
    3. Tipos de líneas empleadas en los planos. Denominación y aplicación.
    4. Representación de cortes, detalles y secciones.
    5. El acotado en el dibujo. Normas de acotado
    6. Escalas más usuales. Uso del escalímetro.
    7. Tolerancias.
    8. Croquizado de piezas.
    9. Simbología empleada en los planos.
    10. Tipos de formatos y cajetines en los planos.
  1. Representación gráfica en soldadura y proyección térmica.
    1. Representación de elementos normalizados.
    2. Representación gráfica de perfiles.
    3. Representación de materiales.
    4. Representación de tratamientos térmicos y superficiales.
    5. Lista de materiales.
    6. Aplicación práctica de interpretación de planos de soldadura.
-UF1672-Soldadura OxigásSolicitar unidad
Nº Horas: 70 h Nº Horas Formación a Distancia: 20 h
Capacidades y criterios:
  1. C1: Definir los procesos de soldeo y proyección térmica por oxigás, determinando fases, operaciones, equipos, útiles. etc., atendiendo a criterios económicos y de calidad, cumpliendo con las normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.
    1. CE 1.1 Relacionar los procesos de soldeo y proyección con su principal aplicación en función de los materiales, criterios económicos y de calidad, describiendo sus posibilidades y limitaciones.
    2. CE 1.2 Describir las características de los diferentes «consumibles» empleados en el soldeo y proyección, atendiendo a sus aplicaciones.
    3. CE 1.3 Explicar los parámetros de soldeo y proyección en función del proceso a emplear y materiales.
    4. CE 1.4 Describir los posibles tratamientos complementarios al soldeo y a la proyección.
    5. CE 1.5 Relacionar los posibles defectos de la soldadura y la proyección con las causas-efectos que los producen.
    6. CE 1.6 Explicar los tratamientos locales de relajación de tensiones.
    7. CE 1.7 Describir las normas de uso de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente aplicables durante el procedimiento de soldeo.
    8. CE 1.8 Dado un plano constructivo de construcción metálica, en el que no se incluyen especificaciones referentes de soldeo y con unas especificaciones de calidad determinadas: - Determinar el procedimiento que permita obtener una unión que cumpla las características estándar de una soldadura (preparación de bordes, consumibles, etc.), que atienda a criterios económicos y de calidad. - Establecer la secuencia de soldeo más adecuada según requerimientos de la fabricación a realizar. - Identificar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios. - Definir los controles de calidad necesarios.
    9. CE 1.9 Dado un plano constructivo de construcción metálica, en el que no se incluyen especificaciones referentes a la proyección térmica y con unas especificaciones de calidad determinadas: - Establecer la secuencia de proyección más adecuada según requerimientos del acabado, atendiendo a criterios económicos y de calidad. - Identificar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios. - Definir los controles de calidad necesarios.
  2. C2: Soldar con oxigás chapas, perfiles y tubos de diferentes materiales, de forma que se cumplan las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente
    1. CE 2.1 Enumerar las características de los gases empleados y de los materiales de aportación
    2. CE 2.2 Describir los procedimientos de soldeo oxigás con diferentes materiales base y de aportación.
    3. CE 2.3 Relacionar el equipo de soldeo oxigás, con los materiales y acabados exigidos, expresando sus prestaciones.
    4. CE 2.4 Relacionar los diferentes parámetros del procedimiento de soldeo con los resultados que se pretenden obtener, aspectos económicos, calidad y de seguridad.
    5. CE 2.5 Analizar los equipos de soldeo oxigás, describiendo los distintos componentes, la función de cada uno de ellos y su interrelación en el conjunto, explicando las normas de uso y conservación de los equipos.
    6. CE 2.6 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de soldeo, así como, los principales parámetros que intervienen, las principales características y defectos que puede tener dicha soldadura.
    7. CE 2.7 En un caso práctico de proceso de soldeo por oxigás de chapas finas, perfiles y tubos de diferentes materiales, definido en un plano constructivo de construcciones metálicas y sin especificar procedimiento aplicable: - Interpretar la simbología de soldeo. - Identificar los distintos componentes de los equipos de soldeo. - Elegir el procedimiento más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, en función de los materiales y espesores, así como con criterios económicos y de calidad. - Poner a punto el equipo e instalación, comprobando que se cumplen las normas de seguridad. - Realizar la soldadura en función del tipo de unión y posición (horizontal, vertical y de techo), empleando el número de cordones de soldeo adecuado al espesor, posición y tipo de unión, con la calidad requerida. - Evaluar los resultados obtenidos y ajustar parámetros si fuera necesario. - Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando «defectos» y causas que los provocan.
  3. C3: Proyectar con oxigás diferentes materiales metálicos y no metálicos, de forma que se cumplan las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.
    1. CE 3.1 Describir las principales características y defectos que puede tener una proyección térmica.
    2. CE 3.2 Explicar las normas de uso y conservación de los equipos.
    3. CE 3.3 En un supuesto práctico de proyección por oxigás, definido en un plano constructivo de Construcciones Metálicas y sin especificar procedimiento aplicable: - Interpretar la simbología de la proyección. - Identificar los distintos componentes de los equipos de proyección. - Elegir el procedimiento más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, atendiendo a los materiales y espesores, así como con criterios económicos y de calidad. - Poner a punto el equipo e instalación, comprobando las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente. - Realizar la proyección, determinando el número de pasadas de proyección atendiendo al espesor a aplicar y características del material empleado, consiguiendo la calidad requerida. - Evaluar la pieza proyectada y ajustar los parámetros si fuera necesario. - Realizar la inspección visual de la pieza proyectada, identificando «defectos» y causas que los provocan.
Contenidos:
  1. Fundamentos de soldadura.
    1. Normas internación.
    2. Normas internaciones más usuales.
    3. Concepto de soldabilidad.
    4. Clasificación, aplicación y soldabilidad de los metales férreos y no férreos.
    5. Dimensiones comerciales de chapas, perfiles y tubos.
    6. Estudio de la deformación plástica de los metales.
    7. Tipos y características del metal base y metal de aportación.
    8. Balance térmico de los procesos de soldeo.
    9. Zonas de la unión soldada.
    10. Velocidad de enfriamiento de la soldadura.
    11. Precalentamiento.
    12. Dilataciones, contracciones, deformaciones y tensiones producidas en la soldadura. Causas, consecuencias y corrección.
    13. Tipos y aplicación de los tratamientos térmicos post-soldadura.
    14. Especificaciones de un procedimiento de soldadura. Parámetros de soldeo a tener en cuenta.
  1. Proceso de soldeo por oxigás.
    1. Características del equipo de soldeo oxigás, descripción de los elementos y accesorios: ? Botellas de oxigeno y acetileno ? Manorreductores ? Mangueras ? Válvulas antirretroceso ? Sopletes ? Boquillas
    2. Características y propiedades de los gases empleados en el soldeo oxigás. Presiones y regulación de los gases. Embotellado de los gases.
    3. Características y aplicaciones de los diferentes tipos de llama. Encendido, regulación y apagado de la llama. Zonas de la llama.
    4. Instalación, puesta a punto y manejo del equipo de soldeo por oxigás.
    5. Mantenimiento de primer nivel del equipo de soldeo por oxigás.
    6. Variables a tener en cuenta en el soldeo oxigás.
    7. Técnicas de soldeo para soldeo oxigás.
    8. Selección de los parámetros de soldeo.
    9. Aplicación práctica de soldeo oxigás de chapas, perfiles y tubos de acero al carbono.
  1. Inspección de las uniones soldadas.
    1. Códigos y normas de inspección.
    2. Inspección visual antes, durante y después de la soldadura.
    3. Tipos y detección de defectos internos y externos de soldadura. Causas y correcciones.
    4. Ensayos no destructivos usados para la detección de errores de soldadura: tipos, descripción, técnica, etapas y desarrollo de cada ensayo. Interpretación de resultados.
    5. Utilización de cada ensayo para la localización de diferentes defectos.
  1. Proceso de proyección térmica por oxigás
    1. Fundamentos de la proyección térmica.
    2. Características del equipo de proyección térmica por oxigás. Descripción de elementos y accesorios.
    3. Metales base y metales de aporte.
    4. Preparación de la superficie a recubrir.
    5. Variables a tener en cuenta en la proyección térmica.
    6. Aplicaciones típicas.
    7. Inspección visual. Detección y análisis de defectos.
  1. Normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la soldadura y la proyección térmica.
    1. Técnicas y elementos de protección. Evaluación de riesgos.
    2. Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.
    3. Aspectos legislativos y normativos.
 

Incluído en los siguientes certificados

Soldadura Oxigás y Soldadura MIG/MAG

Realizar las soldaduras de acuerdo con especificaciones de procedimientos de soldeo (WPS, con criterios de calidad, seguridad y respeto al medio ambiente.
600 horas
 
 
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