Tabla de contenidos
¿Qué encontrarás aquí?
- 1 FMEC0210 Soldadura Oxigás y Soldadura MIG/MAG
- 1.1 Certificado completo:
- 1.1.1 Curso Online Soldadura Oxigas y Soldadura MIG/MAG (Dirigida a la obtencion del Certificado de profesionalidad a traves de la acreditacion de las Competencias Profesionales R.D. 1224/2009)
- 1.1.2 Datos de Identificación
- 1.1.3 Entorno Profesional
- 1.1.4 Observaciones Generales
- 2 Formación Relacionada con el Certificado FMEC0210 Soldadura Oxigás y Soldadura MIG/MAG
- 3 MF0098_2 Soldadura y proyección térmica por oxigás
- 4 MF0101_2 Soldadura con arco bajo gas protector con electrodo consumible
- 5 MP0358 Módulo de prácticas profesionales no laborales de soldadura oxigas y soldadura MIG/MAG
FMEC0210 Soldadura Oxigás y Soldadura MIG/MAG
Certificado completo:
Datos de Identificación
Código: FMEC02
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Nivel: 2
Cualificación profesional de referencia:
Referente Legislativo:
Competencia General:
Realizar las soldaduras de acuerdo con especificaciones de procedimientos de soldeo (WPS, con criterios de calidad, seguridad y respeto al medio ambiente.
Entorno Profesional
Ámbito Profesional:
Ocupaciones y puestos relevantes:
Cortador de metales por plasma, a mano. Operadores de proyección térmica. Oxicortador a mano. Soldador de oxigas (oxiacetilénica). Soldador por MIG-MAG. Soldadores aluminotérmicos. Soldadores de estructuras metálicas ligeras. Soldadores y oxicortadores.
Requisitos necesarios para el ejercicio:
Observaciones Generales
Referencia Legislativa:
- Real Decreto 1525/2011, de 31 de octubre, por el que se establecen tres certificados de profesionalidad de la familia profesional Fabricación Mecánica que se incluyen en el Repertorio Nacional de certificados de profesionalidad (BOE 10/12/2011).
- Real Decreto 618/2013, de 2 de agosto, por el que se establecen cuatro certificados de profesionalidad de la familia profesional Fabricación mecánica que se incluyen en el Repertorio Nacional de certificados de profesionalidad y se actualizan los certificados de profesionalidad establecidos como anexos I y II del Real Decreto 1521/2011, 31 de octubre (BOE 13-09-2013).
Observaciones generales acerca de los espacios formativos:
No debe interpretarse que los diversos espacios formativos identificados deban diferenciarse necesariamente mediante cerramientos.
Las instalaciones y equipamientos deberán cumplir con la normativa industrial e higiénico sanitaria correspondiente y responderán a medidas de accesibilidad universal y seguridad de los participantes.
El número de unidades que se deben disponer de los utensilios, máquinas y herramientas que se especifican en el equipamiento de los espacios formativos, será el suficiente para un mínimo de 15 alumnos y deberá incrementarse, en su caso, para atender a número superior.
En el caso de que la formación se dirija a personas con discapacidad se realizarán las adaptaciones y los ajustes razonables para asegurar su participación en condiciones de igualdad.
Observaciones:
Formación Relacionada con el Certificado FMEC0210 Soldadura Oxigás y Soldadura MIG/MAG
Contenidos del Certificado FMEC0210 Soldadura Oxigás y Soldadura MIG/MAG
MF0098_2 Soldadura y proyección térmica por oxigás
Ir a MF0098_2 Soldadura y proyección térmica por oxigás
Nivel: 2 Tipo: formativo Nº Horas: 200 h
Contenidos:
Ir a UF1640 Interpretación de planos en soldadura
Capacidades y criterios:- C1: Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación, reparación y montaje determinando el procedimiento más adecuado que permita realizar soldaduras y proyecciones térmicas, según lo especificado.
- CE 1.1 Interpretar los diferentes símbolos empleados en soldadura.
- CE 1.2 Interpretar los diferentes símbolos empleados en la proyección térmica.
- CE 1.3 Identificar las características de las operaciones de soldeo según planos de fabricación de construcciones metálicas.
- CE 1.4 Explicar las características que identifican a las operaciones de proyección térmica en planos de fabricación.
- CE 1.5 A partir de un plano de fabricación o montaje de construcción metálica: - Identificar la simbología que guarde relación con el proceso de soldeo. - Explicar el proceso definido. - Inferir la preparación de bordes requerida. - Definir el momento de montaje de los elementos. - Describir los posibles tratamientos complementarios al soldeo. - Explicar los tratamientos locales de relajación de tensiones.
- CE 1.6 A partir de un plano de fabricación o montaje de construcción metálica: - Identificar la simbología que guarde relación con el proceso de proyección. - Explicar el proceso definido. - Describir las zonas a enmascarar.
- Simbología en soldadura.
- Tipos de soldaduras.
- Posiciones de soldeo.
- Tipos de uniones.
- Preparación de bordes.
- Normas que regulan la simbolización en soldadura.
- Partes de un símbolo de soldadura.
- Significado y localización de los elementos de un símbolo de soldadura.
- Tipos y simbolización de los procesos de soldadura.
- Símbolos básicos de soldadura.
- Símbolos suplementarios.
- Símbolos de acabado.
- Posición de los símbolos en los dibujos.
- Dimensiones de las soldaduras y su inscripción.
- Indicaciones complementarias.
- Normativa y simbolización de electrodos revestidos.
- Aplicación práctica de interpretación de símbolos de soldadura.
- Normativa empleada en los planos de soldadura y proyección térmica.
- Clasificación y características de los sistemas de representación gráfica.
- Estudio de las vistas de un objeto en el dibujo.
- Tipos de líneas empleadas en los planos. Denominación y aplicación.
- Representación de cortes, detalles y secciones.
- El acotado en el dibujo. Normas de acotado
- Escalas más usuales. Uso del escalímetro.
- Tolerancias.
- Croquizado de piezas.
- Simbología empleada en los planos.
- Tipos de formatos y cajetines en los planos.
- Representación gráfica en soldadura y proyección térmica.
- Representación de elementos normalizados.
- Representación gráfica de perfiles.
- Representación de materiales.
- Representación de tratamientos térmicos y superficiales.
- Lista de materiales.
- Aplicación práctica de interpretación de planos de soldadura.
Ir a UF1622 Procesos de Corte y Preparación de Bordes
Capacidades y criterios:- C1: Preparar el material, equipos, herramientas, instrumentos y protecciones de trabajo para el corte manual y semiautomático de chapas y perfiles, cumpliendo las especificaciones técnicas exigibles, normas de calidad y las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
- CE 1.1 Identificar el material en función de sus dimensiones, espesor y calidad según las instrucciones de trabajo.
- CE 1.2 Definir las tareas especificas para cada máquina o equipo.
- CE 1.3 En un supuesto práctico, debidamente caracterizado, de fabricación de una determinada pieza: - Seleccionar las máquinas y equipos necesarios para desempeñar dicha tarea. - Realizar el mantenimiento de las maquinas según el manual de éstas. - Preparar los equipos, máquinas, accesorios y servicios auxiliares para utilizar bajo las normas de seguridad exigidas.
- C2: Operar equipos (manuales y semiautomáticos) de corte térmico, para obtener chapas y perfiles de formas definidas, aplicando el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales.
- CE 2.1 Relacionar los distintos equipos de corte mecánico, con los acabados exigidos, describiendo sus prestaciones
- CE 2.2 Describir los distintos componentes que forman los equipos de corte mecánico, así como la función de cada uno de ellos y su interrelación en el conjunto
- CE 2.3 Identificar los medios de protección a utilizar y describir las medidas de seguridad establecidas en el plan de prevención de riesgos laborales y protección de medio ambiente.
- CE 2.4 Relacionar, entre si, los diferentes parámetros del procedimiento de corte con los resultados que se pretenden obtener.
- CE 2.5 Operar equipos de corte, utilizando las protecciones personales y de entorno requeridas.
- CE 2.6 Describir la «defectología» típica del proceso de corte.
- CE 2.7 En un supuesto práctico, debidamente caracterizado, de fabricación de una determinada pieza, definida en un plano de construcciones metálicas y equipos de corte térmico: - Seleccionar el equipo de corte y los útiles necesarios de acuerdo a las características de los materiales y exigencias de calidad de acabado requeridas. - Poner a punto el equipo, seleccionando los parámetros de uso - Comprobar que las herramientas y útiles seleccionados están en condiciones optimas de uso. - Ejecutar el corte con la calidad requerida. - Aplicar normas de uso, seguridad e higiene durante las operaciones de corte, utilizando las protecciones personales y de entorno establecidas en el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales. - Identificar o en su caso, relacionar posibles defectos con las causas que los provocan. - Limpiar la superficie de corte y verificar que las dimensiones de las piezas obtenidas están dentro de «tolerancia». - Despejar la zona de trabajo, recogiendo el material y equipo empleado.
- C3: Operar los equipos de corte mecánico, para obtener chapas y perfiles de formas definidas, aplicando el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales.
- CE 3.1 Relacionar los distintos equipos de corte mecánico, con los acabados exigidos, describiendo sus prestaciones.
- CE 3.2 Describir los distintos componentes que forman los equipos de corte mecánico, así como la función de cada uno de ellos y su interrelación en el conjunto
- CE 3.3 Identificar los medios de protección a utilizar y describir las medidas de seguridad que contiene el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales, exigibles en el uso de los diferentes equipos de corte mecánico.
- CE 3.4 Relacionar entre sí, los diferentes parámetros del procedimiento y con los resultados que se pretenden obtener.
- CE 3.5 Operar los diferentes equipos de corte mecánico empleando los equipos y medios de protección especificados en el plan prevención de riesgos laborales y ambientales.
- CE 3.6 Describir la «defectología» típica del proceso de corte
- CE 3.7 En un supuesto práctico, debidamente caracterizado, de fabricación de una determinada pieza, definida en un plano de construcciones metálicas y equipos de corte mecánico: - Seleccionar el equipo de corte y útiles necesarios de acuerdo a las características de los materiales y exigencias de acabado requeridas. - Poner a punto el equipo, seleccionando los parámetros de uso. - Comprobar que las herramientas y útiles seleccionados cumplen las condiciones óptimas de uso. - Ejecutar el corte con la calidad requerida. - Aplicar normas de uso, seguridad e higiene durante las operaciones de corte, utilizando las protecciones personales y de entorno establecidas en el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales. - Identificar o, en su caso, relacionar posibles defectos con las causas que los provocan. - Limpiar la superficie de corte y verificar que las dimensiones de las piezas obtenidas están dentro de «tolerancia». - Despejar la zona de trabajo, recogiendo el material y equipo empleado.
- C4: Operar máquinas automáticas con control numérico de corte, para obtener chapas y perfiles de formas definidas a partir de la información técnica correspondiente, cumpliendo el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales.
- CE 4.1 Identificar los distintos componentes de los equipos de corte relacionándolos con la función que cumplen éstos.
- CE 4.2 Describir los diferentes parámetros de corte y su influencia en el proceso (velocidad, profundidad, avance, entre otros).
- CE 4.3 En un caso práctico de corte y partiendo de los planos de fabricación: - Analizar la documentación técnica y los planos, a fin de determinar el proceso a emplear. - Operar las máquinas de control numérico, empleando los equipos y medios de protección especificados en el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales. - Seleccionar las herramientas y útiles necesarios, comprobando que cumplen las condiciones óptimas de uso - Colocar y fijar la chapa o perfil empleando los útiles de sujeción necesarios, de forma que se garantice la precisión y grado de acabado requerido. - Introducir el programa de CNC en la máquina y realizar la simulación de las trayectorias en vacío para la verificación del mismo. - Situar los puntos y las superficies de referencia de la chapa o perfil. - Ajustar los parámetros de la máquina en función del proceso. - Identificar las dimensiones y características de las formas a obtener. - Ejecutar las operaciones necesarias, variando los parámetros, para conseguir la calidad exigida. - Comprobar que las dimensiones obtenidas están dentro de «tolerancia» y calidad son las requeridas - Identificar o, en su caso, relacionar posibles defectos con las causas que los provocan.
- Seguridad en el corte de chapas y perfiles metálicos.
- Factores de riesgo en el corte.
- Normas de seguridad y manipulación en el corte.
- Medidas de prevención: Utilización de equipos de protección individual.
- Corte de chapas y perfiles con oxicorte.
- Fundamentos y tecnología del oxicorte.
- Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación del equipo de oxicorte manual: ? Componentes del equipo. Instalación. ? Gases empleados en oxicorte. Influencia del gas sobre el proceso de corte.
- Técnicas operativas con oxicorte: ? Manejo y ajuste de parámetros del equipo. ? Variables a tener en cuenta en el proceso de oxicorte manual. ? Retrocesos del oxicorte. ? Velocidades de corte en relación con el material y el espesor de las piezas.
- Defectos del oxicorte: causas y correcciones.
- Mantenimiento básico.
- Aplicación práctica de corte de chapas, perfiles y tubos con oxicorte.
- Corte de chapas y perfiles con arcoplasma.
- Fundamentos y tecnología del arcoplasma.
- Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación del equipo de arcoplasma manual: ? Componentes del equipo. Instalación. ? Gases plasmágenos. Características e influencia del gas sobre el proceso de corte. ? Tipos y características de los electrodos y portaelectrodos para el arcoplasma.
- Técnicas operativas con arcoplasma: ? Manejo y ajuste de parámetros del equipo. ? Variables a tener en cuenta en el proceso de arcoplasma manual. ? Velocidades de corte en relación con el material y el espesor de las piezas.
- Defectos del arcoplasma: causas y correcciones.
- Mantenimiento básico.
- Aplicación práctica de corte de chapas, perfiles y tubos con arcoplasma.
- Corte de chapas y perfiles por arco aire.
- Uso en la preparación de bordes en soldaduras y resanado de piezas defectuosas.
- Características del equipo y elementos auxiliares: ? Componentes del equipo.
- Técnicas operativas con arco aire: ? Manejo y ajuste de parámetros del equipo. ? Variables a tener en cuenta en el proceso de arco aire.
- Defectos del corte por arco aire: causas y correcciones.
- Mantenimiento básico.
- Aplicación práctica de corte por arco aire.
- Corte mecánico de chapas y perfiles.
- Equipos de corte mecánico: ? Tipos, características.
- Mantenimiento básico.
- Aplicación práctica de corte mecánico.
- Máquinas de corte con oxicorte y plasma automáticas.
- Máquinas de corte por lectura óptica.
- Máquinas tipo pórtico automatizadas con CNC.
- Elementos principales de una instalación automática: ? Sistema óptico de seguimiento de plantillas y planos (máquina de lectura óptica). ? Cabezal o soporte de sujeción del portasoplete o portaelectrodo, simple o múltiple. ? Sistemas de regulación manual, automático o integrado. ? Sistemas de control de altura del soplete o portaelectrodo por sonda eléctrica o de contacto.
- Medición, verificación y control en el corte.
- Tolerancias: características a controlar.
- Útiles de medida y comprobación.
- Control dimensional del producto final: comprobación del ajuste a las tolerancias marcadas.
Ir a UF1672 Soldadura Oxigás
Capacidades y criterios:- C1: Definir los procesos de soldeo y proyección térmica por oxigás, determinando fases, operaciones, equipos, útiles. etc., atendiendo a criterios económicos y de calidad, cumpliendo con las normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.
- CE 1.1 Relacionar los procesos de soldeo y proyección con su principal aplicación en función de los materiales, criterios económicos y de calidad, describiendo sus posibilidades y limitaciones.
- CE 1.2 Describir las características de los diferentes «consumibles» empleados en el soldeo y proyección, atendiendo a sus aplicaciones.
- CE 1.3 Explicar los parámetros de soldeo y proyección en función del proceso a emplear y materiales.
- CE 1.4 Describir los posibles tratamientos complementarios al soldeo y a la proyección.
- CE 1.5 Relacionar los posibles defectos de la soldadura y la proyección con las causas-efectos que los producen.
- CE 1.6 Explicar los tratamientos locales de relajación de tensiones.
- CE 1.7 Describir las normas de uso de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente aplicables durante el procedimiento de soldeo.
- CE 1.8 Dado un plano constructivo de construcción metálica, en el que no se incluyen especificaciones referentes de soldeo y con unas especificaciones de calidad determinadas: - Determinar el procedimiento que permita obtener una unión que cumpla las características estándar de una soldadura (preparación de bordes, consumibles, etc.), que atienda a criterios económicos y de calidad. - Establecer la secuencia de soldeo más adecuada según requerimientos de la fabricación a realizar. - Identificar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios. - Definir los controles de calidad necesarios.
- CE 1.9 Dado un plano constructivo de construcción metálica, en el que no se incluyen especificaciones referentes a la proyección térmica y con unas especificaciones de calidad determinadas: - Establecer la secuencia de proyección más adecuada según requerimientos del acabado, atendiendo a criterios económicos y de calidad. - Identificar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios. - Definir los controles de calidad necesarios.
- C2: Soldar con oxigás chapas, perfiles y tubos de diferentes materiales, de forma que se cumplan las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente
- CE 2.1 Enumerar las características de los gases empleados y de los materiales de aportación
- CE 2.2 Describir los procedimientos de soldeo oxigás con diferentes materiales base y de aportación.
- CE 2.3 Relacionar el equipo de soldeo oxigás, con los materiales y acabados exigidos, expresando sus prestaciones.
- CE 2.4 Relacionar los diferentes parámetros del procedimiento de soldeo con los resultados que se pretenden obtener, aspectos económicos, calidad y de seguridad.
- CE 2.5 Analizar los equipos de soldeo oxigás, describiendo los distintos componentes, la función de cada uno de ellos y su interrelación en el conjunto, explicando las normas de uso y conservación de los equipos.
- CE 2.6 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de soldeo, así como, los principales parámetros que intervienen, las principales características y defectos que puede tener dicha soldadura.
- CE 2.7 En un caso práctico de proceso de soldeo por oxigás de chapas finas, perfiles y tubos de diferentes materiales, definido en un plano constructivo de construcciones metálicas y sin especificar procedimiento aplicable: - Interpretar la simbología de soldeo. - Identificar los distintos componentes de los equipos de soldeo. - Elegir el procedimiento más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, en función de los materiales y espesores, así como con criterios económicos y de calidad. - Poner a punto el equipo e instalación, comprobando que se cumplen las normas de seguridad. - Realizar la soldadura en función del tipo de unión y posición (horizontal, vertical y de techo), empleando el número de cordones de soldeo adecuado al espesor, posición y tipo de unión, con la calidad requerida. - Evaluar los resultados obtenidos y ajustar parámetros si fuera necesario. - Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando «defectos» y causas que los provocan.
- C3: Proyectar con oxigás diferentes materiales metálicos y no metálicos, de forma que se cumplan las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.
- CE 3.1 Describir las principales características y defectos que puede tener una proyección térmica.
- CE 3.2 Explicar las normas de uso y conservación de los equipos.
- CE 3.3 En un supuesto práctico de proyección por oxigás, definido en un plano constructivo de Construcciones Metálicas y sin especificar procedimiento aplicable: - Interpretar la simbología de la proyección. - Identificar los distintos componentes de los equipos de proyección. - Elegir el procedimiento más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, atendiendo a los materiales y espesores, así como con criterios económicos y de calidad. - Poner a punto el equipo e instalación, comprobando las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente. - Realizar la proyección, determinando el número de pasadas de proyección atendiendo al espesor a aplicar y características del material empleado, consiguiendo la calidad requerida. - Evaluar la pieza proyectada y ajustar los parámetros si fuera necesario. - Realizar la inspección visual de la pieza proyectada, identificando «defectos» y causas que los provocan.
- Fundamentos de soldadura.
- Normas internación.
- Normas internaciones más usuales.
- Concepto de soldabilidad.
- Clasificación, aplicación y soldabilidad de los metales férreos y no férreos.
- Dimensiones comerciales de chapas, perfiles y tubos.
- Estudio de la deformación plástica de los metales.
- Tipos y características del metal base y metal de aportación.
- Balance térmico de los procesos de soldeo.
- Zonas de la unión soldada.
- Velocidad de enfriamiento de la soldadura.
- Precalentamiento.
- Dilataciones, contracciones, deformaciones y tensiones producidas en la soldadura. Causas, consecuencias y corrección.
- Tipos y aplicación de los tratamientos térmicos post-soldadura.
- Especificaciones de un procedimiento de soldadura. Parámetros de soldeo a tener en cuenta.
- Proceso de soldeo por oxigás.
- Características del equipo de soldeo oxigás, descripción de los elementos y accesorios: ? Botellas de oxigeno y acetileno ? Manorreductores ? Mangueras ? Válvulas antirretroceso ? Sopletes ? Boquillas
- Características y propiedades de los gases empleados en el soldeo oxigás. Presiones y regulación de los gases. Embotellado de los gases.
- Características y aplicaciones de los diferentes tipos de llama. Encendido, regulación y apagado de la llama. Zonas de la llama.
- Instalación, puesta a punto y manejo del equipo de soldeo por oxigás.
- Mantenimiento de primer nivel del equipo de soldeo por oxigás.
- Variables a tener en cuenta en el soldeo oxigás.
- Técnicas de soldeo para soldeo oxigás.
- Selección de los parámetros de soldeo.
- Aplicación práctica de soldeo oxigás de chapas, perfiles y tubos de acero al carbono.
- Inspección de las uniones soldadas.
- Códigos y normas de inspección.
- Inspección visual antes, durante y después de la soldadura.
- Tipos y detección de defectos internos y externos de soldadura. Causas y correcciones.
- Ensayos no destructivos usados para la detección de errores de soldadura: tipos, descripción, técnica, etapas y desarrollo de cada ensayo. Interpretación de resultados.
- Utilización de cada ensayo para la localización de diferentes defectos.
- Proceso de proyección térmica por oxigás
- Fundamentos de la proyección térmica.
- Características del equipo de proyección térmica por oxigás. Descripción de elementos y accesorios.
- Metales base y metales de aporte.
- Preparación de la superficie a recubrir.
- Variables a tener en cuenta en la proyección térmica.
- Aplicaciones típicas.
- Inspección visual. Detección y análisis de defectos.
- Normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la soldadura y la proyección térmica.
- Técnicas y elementos de protección. Evaluación de riesgos.
- Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.
- Aspectos legislativos y normativos.
MF0101_2 Soldadura con arco bajo gas protector con electrodo consumible
Ir a MF0101_2 Soldadura con arco bajo gas protector con electrodo consumible
Nivel: 2 Tipo: formativo Nº Horas: 430 h
Contenidos:
Ir a UF1622 Procesos de Corte y Preparación de Bordes
Capacidades y criterios:- C1: Preparar el material, equipos, herramientas, instrumentos y protecciones de trabajo para el corte manual y semiautomático de chapas y perfiles, cumpliendo las especificaciones técnicas exigibles, normas de calidad y las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
- CE 1.1 Identificar el material en función de sus dimensiones, espesor y calidad según las instrucciones de trabajo.
- CE 1.2 Definir las tareas especificas para cada máquina o equipo.
- CE 1.3 En un supuesto práctico, debidamente caracterizado, de fabricación de una determinada pieza: - Seleccionar las máquinas y equipos necesarios para desempeñar dicha tarea. - Realizar el mantenimiento de las maquinas según el manual de éstas. - Preparar los equipos, máquinas, accesorios y servicios auxiliares para utilizar bajo las normas de seguridad exigidas.
- C2: Operar equipos (manuales y semiautomáticos) de corte térmico, para obtener chapas y perfiles de formas definidas, aplicando el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales.
- CE 2.1 Relacionar los distintos equipos de corte mecánico, con los acabados exigidos, describiendo sus prestaciones
- CE 2.2 Describir los distintos componentes que forman los equipos de corte mecánico, así como la función de cada uno de ellos y su interrelación en el conjunto
- CE 2.3 Identificar los medios de protección a utilizar y describir las medidas de seguridad establecidas en el plan de prevención de riesgos laborales y protección de medio ambiente.
- CE 2.4 Relacionar, entre si, los diferentes parámetros del procedimiento de corte con los resultados que se pretenden obtener.
- CE 2.5 Operar equipos de corte, utilizando las protecciones personales y de entorno requeridas.
- CE 2.6 Describir la «defectología» típica del proceso de corte.
- CE 2.7 En un supuesto práctico, debidamente caracterizado, de fabricación de una determinada pieza, definida en un plano de construcciones metálicas y equipos de corte térmico: - Seleccionar el equipo de corte y los útiles necesarios de acuerdo a las características de los materiales y exigencias de calidad de acabado requeridas. - Poner a punto el equipo, seleccionando los parámetros de uso - Comprobar que las herramientas y útiles seleccionados están en condiciones optimas de uso. - Ejecutar el corte con la calidad requerida. - Aplicar normas de uso, seguridad e higiene durante las operaciones de corte, utilizando las protecciones personales y de entorno establecidas en el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales. - Identificar o en su caso, relacionar posibles defectos con las causas que los provocan. - Limpiar la superficie de corte y verificar que las dimensiones de las piezas obtenidas están dentro de «tolerancia». - Despejar la zona de trabajo, recogiendo el material y equipo empleado.
- C3: Operar los equipos de corte mecánico, para obtener chapas y perfiles de formas definidas, aplicando el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales.
- CE 3.1 Relacionar los distintos equipos de corte mecánico, con los acabados exigidos, describiendo sus prestaciones.
- CE 3.2 Describir los distintos componentes que forman los equipos de corte mecánico, así como la función de cada uno de ellos y su interrelación en el conjunto
- CE 3.3 Identificar los medios de protección a utilizar y describir las medidas de seguridad que contiene el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales, exigibles en el uso de los diferentes equipos de corte mecánico.
- CE 3.4 Relacionar entre sí, los diferentes parámetros del procedimiento y con los resultados que se pretenden obtener.
- CE 3.5 Operar los diferentes equipos de corte mecánico empleando los equipos y medios de protección especificados en el plan prevención de riesgos laborales y ambientales.
- CE 3.6 Describir la «defectología» típica del proceso de corte
- CE 3.7 En un supuesto práctico, debidamente caracterizado, de fabricación de una determinada pieza, definida en un plano de construcciones metálicas y equipos de corte mecánico: - Seleccionar el equipo de corte y útiles necesarios de acuerdo a las características de los materiales y exigencias de acabado requeridas. - Poner a punto el equipo, seleccionando los parámetros de uso. - Comprobar que las herramientas y útiles seleccionados cumplen las condiciones óptimas de uso. - Ejecutar el corte con la calidad requerida. - Aplicar normas de uso, seguridad e higiene durante las operaciones de corte, utilizando las protecciones personales y de entorno establecidas en el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales. - Identificar o, en su caso, relacionar posibles defectos con las causas que los provocan. - Limpiar la superficie de corte y verificar que las dimensiones de las piezas obtenidas están dentro de «tolerancia». - Despejar la zona de trabajo, recogiendo el material y equipo empleado.
- C4: Operar máquinas automáticas con control numérico de corte, para obtener chapas y perfiles de formas definidas a partir de la información técnica correspondiente, cumpliendo el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales.
- CE 4.1 Identificar los distintos componentes de los equipos de corte relacionándolos con la función que cumplen éstos.
- CE 4.2 Describir los diferentes parámetros de corte y su influencia en el proceso (velocidad, profundidad, avance, entre otros).
- CE 4.3 En un caso práctico de corte y partiendo de los planos de fabricación: - Analizar la documentación técnica y los planos, a fin de determinar el proceso a emplear. - Operar las máquinas de control numérico, empleando los equipos y medios de protección especificados en el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales. - Seleccionar las herramientas y útiles necesarios, comprobando que cumplen las condiciones óptimas de uso - Colocar y fijar la chapa o perfil empleando los útiles de sujeción necesarios, de forma que se garantice la precisión y grado de acabado requerido. - Introducir el programa de CNC en la máquina y realizar la simulación de las trayectorias en vacío para la verificación del mismo. - Situar los puntos y las superficies de referencia de la chapa o perfil. - Ajustar los parámetros de la máquina en función del proceso. - Identificar las dimensiones y características de las formas a obtener. - Ejecutar las operaciones necesarias, variando los parámetros, para conseguir la calidad exigida. - Comprobar que las dimensiones obtenidas están dentro de «tolerancia» y calidad son las requeridas - Identificar o, en su caso, relacionar posibles defectos con las causas que los provocan.
- Seguridad en el corte de chapas y perfiles metálicos.
- Factores de riesgo en el corte.
- Normas de seguridad y manipulación en el corte.
- Medidas de prevención: Utilización de equipos de protección individual.
- Corte de chapas y perfiles con oxicorte.
- Fundamentos y tecnología del oxicorte.
- Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación del equipo de oxicorte manual: ? Componentes del equipo. Instalación. ? Gases empleados en oxicorte. Influencia del gas sobre el proceso de corte.
- Técnicas operativas con oxicorte: ? Manejo y ajuste de parámetros del equipo. ? Variables a tener en cuenta en el proceso de oxicorte manual. ? Retrocesos del oxicorte. ? Velocidades de corte en relación con el material y el espesor de las piezas.
- Defectos del oxicorte: causas y correcciones.
- Mantenimiento básico.
- Aplicación práctica de corte de chapas, perfiles y tubos con oxicorte.
- Corte de chapas y perfiles con arcoplasma.
- Fundamentos y tecnología del arcoplasma.
- Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación del equipo de arcoplasma manual: ? Componentes del equipo. Instalación. ? Gases plasmágenos. Características e influencia del gas sobre el proceso de corte. ? Tipos y características de los electrodos y portaelectrodos para el arcoplasma.
- Técnicas operativas con arcoplasma: ? Manejo y ajuste de parámetros del equipo. ? Variables a tener en cuenta en el proceso de arcoplasma manual. ? Velocidades de corte en relación con el material y el espesor de las piezas.
- Defectos del arcoplasma: causas y correcciones.
- Mantenimiento básico.
- Aplicación práctica de corte de chapas, perfiles y tubos con arcoplasma.
- Corte de chapas y perfiles por arco aire.
- Uso en la preparación de bordes en soldaduras y resanado de piezas defectuosas.
- Características del equipo y elementos auxiliares: ? Componentes del equipo.
- Técnicas operativas con arco aire: ? Manejo y ajuste de parámetros del equipo. ? Variables a tener en cuenta en el proceso de arco aire.
- Defectos del corte por arco aire: causas y correcciones.
- Mantenimiento básico.
- Aplicación práctica de corte por arco aire.
- Corte mecánico de chapas y perfiles.
- Equipos de corte mecánico: ? Tipos, características.
- Mantenimiento básico.
- Aplicación práctica de corte mecánico.
- Máquinas de corte con oxicorte y plasma automáticas.
- Máquinas de corte por lectura óptica.
- Máquinas tipo pórtico automatizadas con CNC.
- Elementos principales de una instalación automática: ? Sistema óptico de seguimiento de plantillas y planos (máquina de lectura óptica). ? Cabezal o soporte de sujeción del portasoplete o portaelectrodo, simple o múltiple. ? Sistemas de regulación manual, automático o integrado. ? Sistemas de control de altura del soplete o portaelectrodo por sonda eléctrica o de contacto.
- Medición, verificación y control en el corte.
- Tolerancias: características a controlar.
- Útiles de medida y comprobación.
- Control dimensional del producto final: comprobación del ajuste a las tolerancias marcadas.
Ir a UF1673 Soldadura MAG de chapas de acero al carbono
Capacidades y criterios:- C1: Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación, reparación y montaje, determinando el procedimiento más adecuado que permita realizar soldaduras de chapas de acero al carbono con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MAG), según lo especificado.
- CE 1.1 Interpretar los diferentes símbolos empleados en soldadura.
- CE 1.2 Explicar las distintas características de soldeo que identifican a las operaciones de soldeo MAG en planos de fabricación de construcción metálica.
- CE 1.3 Partiendo de un plano constructivo y/o de montaje de los empleados en los sectores más representativos del sector de construcción metálica: - Identificar la simbología que guarde relación con el proceso de soldeo. - Explicar los procesos definidos. - Inferir la preparación de bordes requerida. - Definir el momento de montaje de los elementos.
- C2: Definir los procesos de soldeo con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MAG) de chapas de acero al carbono, determinando fases, operaciones, equipos, útiles. etc., atendiendo a criterios económicos y de calidad, cumpliendo con las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
- CE 2.1 Analizar los diferentes procesos de soldeo MAG de chapas de acero al carbono, relacionándolos con su principal aplicación en función de los materiales, criterios económicos y de calidad, y razonando sus posibilidades y limitaciones.
- CE 2.2 Describir las características de los diferentes «consumibles» empleados en el soldeo MAG de chapas de acero al carbono, atendiendo a sus aplicaciones.
- CE 2.3 Explicar los parámetros de soldeo MAG de chapas de acero al carbono en función del proceso a emplear y materiales.
- CE 2.4 Describir los posibles tratamientos complementarios al soldeo.
- CE 2.5 Relacionar los posibles defectos de la soldadura con las causas-efectos que los producen.
- CE 2.6 Explicar los tratamientos locales de relajación de tensiones.
- CE 2.7 Describir las normas de uso de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente aplicables durante el procedimiento de soldeo.
- CE 2.8 Dado un plano constructivo de construcción metálica, en el que no se incluyen especificaciones referentes de soldeo y con una exigencia de calidad determinada: - Elegir el proceso más idóneo de soldeo dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, atendiendo a criterios económicos y de calidad. - Determinar el procedimiento que permita obtener una unión, cumpliendo las características estándar de una buena soldadura (preparación de bordes, consumibles, etc.), y con criterios económicos y de calidad - Establecer la secuencia de soldeo más adecuada según requerimientos de la fabricación a realizar. - Identificar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios. - Definir los controles de calidad necesarios.
- C3: Soldar con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MAG) chapas de acero al carbono, de forma que se cumplan las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente
- CE 3.1 Describir los procedimientos de soldeo MAG de chapas de acero al carbono.
- CE 3.2 Relacionar los distintos equipos de soldeo MAG y los diferentes parámetros del procedimiento, con los resultados que se pretenden obtener, y los aspectos económicos, de calidad y de seguridad.
- CE 3.3 Analizar los equipos de soldeo MAG, describiendo los distintos componentes, la función de cada uno de ellos y su interrelación en el conjunto, explicando las normas de uso y conservación de equipos.
- CE 3.4 Enumerar los principales tipos de material de aportación, gas, señalando sus características y uso principal.
- CE 3.5 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de soldeo de chapas de acero al carbono con MAG, así como, los principales parámetros que intervienen, las principales características y defectos que puede tener dicha soldadura
- CE 3.6 En un caso práctico de proceso de soldeo MAG de chapas de acero al carbono, definido en un plano constructivo de construcciones metálicas, sin especificar procedimiento: - Interpretar la simbología de soldeo. - Identificar los distintos componentes de los equipos de soldeo MAG. - Elegir el procedimiento de soldeo más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, en función de los materiales, consumibles y espesores, así como con criterios económicos y de calidad. - Poner a punto el equipo e instalación, comprobando que se cumplen normas de Prevención de Riesgos Laborales. - Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar. - Realizar la soldadura en las posiciones horizontal, vertical y de techo, empleando el número de cordones de soldeo en función del grosor y características del material empleado, consiguiendo la calidad requerida. - Evaluar los resultados obtenidos y ajustar parámetros si fuera necesario. - Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando los defectos y causas que los provocan.
- Simbología en soldadura.
- Tipos de soldaduras.
- Posiciones de soldeo.
- Tipos de uniones.
- Preparación de bordes.
- Normas que regulan la simbolización en soldadura.
- Partes de un símbolo de soldadura.
- Significado y localización de los elementos de un símbolo de soldadura.
- Tipos y simbolización de los procesos de soldadura.
- Símbolos básicos de soldadura.
- Símbolos suplementarios.
- Símbolos de acabado.
- Posición de los símbolos en los dibujos.
- Dimensiones de las soldaduras y su inscripción.
- Indicaciones complementarias.
- Normativa y simbolización de electrodos revestidos.
- Aplicación práctica de interpretación de símbolos de soldadura.
- Interpretación de planos de soldadura
- Clasificación y características de los sistemas de representación gráfica.
- Estudio de las vistas de un objeto en el dibujo.
- Tipos de líneas empleadas en los planos. Denominación y aplicación.
- Representación de cortes, detalles y secciones.
- El acotado en el dibujo. Normas de acotado.
- Escalas más usuales. Uso del escalímetro.
- Uso de tolerancias.
- Croquizado de piezas.
- Simbología empleada en los planos.
- Tipos de formatos y cajetines en los planos.
- Representación de elementos normalizados.
- Representación de materiales.
- Representación de tratamientos térmicos y superficiales.
- Lista de materiales.
- Aplicación práctica de interpretación de planos de soldadura.
- Tecnología de soldeo MAG.
- Fundamentos de la soldadura MAG.
- Ventajas y limitaciones del proceso.
- Normativa aplicable al proceso.
- Características y soldabilidad de los aceros al carbono.
- Características y aplicaciones de las formas de transferencia: ? Arco spray. ? Arco pulsado. ? Arco globular. ? Arco corto o cortocircuito. ? Arco rotativo.
- Gases de protección: ? Tipos de gases utilizados, sus características y aplicaciones. ? Influencia de las propiedades del gas CO2 en el aspecto de la soldadura. ? Influencia de las propiedades de los gases inertes en el proceso de soldadura. ? Caudal de gas para cada proceso de soldadura. Influencia del caudal regulado.
- Hilos: ? Tipos de hilos utilizados, sus características y aplicaciones. ? Diámetros del hilo. ? Especificaciones para hilos según normativa. ? Selección de la pareja hilo-gas.
- Conocimiento e influencia de los parámetros principales a regular en la soldadura MAG: Polaridad. Tensión de arco. Intensidad de corriente. Diámetro y velocidad de alimentación del hilo. Naturaleza y caudal del gas.
- Equipos de soldeo MAG.
- Conocimiento de los elementos que componen la instalación de soldadura MAG: Generador de corriente. Unidad de alimentación del hilo. Botellas de gas CO2 y mezclas. Manorreductor-caudalimetro. Calentador de gas.
- Instalación, puesta a punto y manejo de la instalación de soldadura MAG.
- Mantenimiento del equipo de soldeo MAG.
- Útiles de sujeción.
- Técnicas operativas de soldeo MAG de chapas de acero al carbono.
- Formas de las juntas: Preparación de las uniones a soldar. Técnicas y normas de punteado.
- Selección de la forma de transferencia.
- Regulación de los parámetros principales en la soldadura MAG de chapas: Polaridad. Tensión de arco. Intensidad de corriente. Diámetro y velocidad de alimentación del hilo. Naturaleza y caudal del gas.
- Inclinación de la pistola según junta y posición de soldeo.
- Sentido de avance en aportación de material.
- Distancia pistola-pieza.
- Técnica de soldeo en las diferentes posiciones de soldadura.
- Distribución de los diferentes cordones de penetración, relleno y peinado.
- Tratamientos presoldeo y postsoldeo.
- Aplicación práctica de soldeo de chapas de acero al carbono en diferentes posiciones con hilo sólido.
- Defectos en la soldadura MAG de chapas de acero al carbono.
- Inspección visual de las soldaduras.
- Ensayos utilizados para la detección de errores en la soldadura MAG.
- Tipos de defectos más comunes.
- Factores a tener en cuenta para cada uno de los defectos.
- Causas y correcciones de los defectos.
- Normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la soldadura MAG de chapas de acero al carbono.
- Evaluación de riesgos en el soldeo MAG.
- Normas de seguridad y elementos de protección.
- Utilización de equipos de protección individual.
- Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.
Ir a UF1674 Soldadura MAG de estructuras de acero al carbono.
Capacidades y criterios:- C1: Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación, reparación y montaje, determinando el procedimiento más adecuado que permita realizar soldaduras de estructuras de acero al carbono con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MAG), según lo especificado.
- CE 1.1 Interpretar los diferentes símbolos empleados en soldadura.
- CE 1.2 Explicar las distintas características de soldeo que identifican a las operaciones de soldeo MAG en planos de fabricación de construcción metálica.
- CE 1.3 Partiendo de un plano constructivo y de montaje de los empleados en los sectores más representativos del sector de construcción metálica: - Identificar la simbología que guarde relación con el proceso de soldeo. - Explicar los procesos definidos. - Inferir la preparación de bordes requerida. - Definir el momento de montaje de los elementos.
- C2: Definir los procesos de soldeo con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MAG) de estructuras (perfiles y tubos) de acero al carbono, determinando fases, operaciones, equipos, útiles. etc., atendiendo a criterios económicos y de calidad, cumpliendo con las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
- CE 2.1 Analizar los diferentes procesos de soldeo MAG de estructuras de acero al carbono, relacionándolos con su principal aplicación en función de los materiales, criterios económicos y de calidad, y razonando sus posibilidades y limitaciones
- CE 2.2 Describir las características de los diferentes «consumibles» empleados en el soldeo MAG de estructuras de acero al carbono, atendiendo a sus aplicaciones.
- CE 2.3 Explicar los parámetros de soldeo MAG de estructuras de acero al carbono en función del proceso a emplear y materiales.
- CE 2.4 Describir los posibles tratamientos complementarios al soldeo.
- CE 2.5 Relacionar los posibles defectos de la soldadura con las causas-efectos que los producen.
- CE 2.6 Explicar los tratamientos locales de relajación de tensiones.
- CE 2.7 Describir las normas de uso de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente aplicables durante el procedimiento de soldeo.
- CE 2.8 Dado un plano constructivo de construcción metálica, en el que no se incluyen especificaciones referentes de soldeo y con una exigencia de calidad determinada: - Elegir el proceso más idóneo de soldeo dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, atendiendo a criterios económicos y de calidad. - Determinar el procedimiento que permita obtener una unión que cumpla las características estándar de una buena soldadura (preparación de bordes, consumibles, etc.). - Establecer la secuencia de soldeo más adecuada según requerimientos de la fabricación a realizar. - Identificar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios. - Definir los controles de calidad necesarios.
- C3: Soldar con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MAG) estructuras (perfiles y tubos) de acero al carbono, de forma que se cumplan las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
- CE 3.1 Describir los procedimientos de soldeo MAG de estructuras de acero al carbono.
- CE 3.2 Relacionar los distintos equipos de soldeo MAG y los diferentes parámetros del procedimiento, con los resultados que se pretenden obtener, y los aspectos económicos, de calidad y de seguridad.
- CE 3.3 Analizar los equipos de soldeo MAG, describiendo los distintos componentes, la función de cada uno de ellos y su interrelación en el conjunto, explicando las normas de uso y conservación de equipos.
- CE 3.4 Enumerar los principales tipos de material de aportación, gas, señalando sus características y uso principal.
- CE 3.5 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de soldeo de estructuras de acero al carbono con MAG, así como: los principales parámetros que intervienen, las principales características y defectos que puede tener dicha soldadura.
- CE 3.6 En un caso práctico de proceso de soldeo MAG de estructuras (perfiles y tubos) de acero al carbono, definido en un plano constructivo de construcciones metálicas, sin especificar procedimiento: - Interpretar la simbología de soldeo. - Identificar los distintos componentes de los equipos de soldeo MAG. - Elegir el procedimiento de soldeo más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, en función de los materiales, consumibles y espesores, así como con criterios económicos y de calidad. - Poner a punto el equipo e instalación, comprobando que se cumplen normas de Prevención de Riesgos Laborales. - Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar. - Realizar la soldadura en las posiciones horizontal, vertical y de techo, empleando el número de cordones de soldeo atendiendo al grosor y características del material empleado, consiguiendo la calidad requerida. - Evaluar los resultados obtenidos y ajustar parámetros si fuera necesario. - Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando los defectos y causas que los provocan.
- Técnicas operativas de soldeo MAG de perfiles normalizados de acero al carbono.
- Tipos y características de los perfiles normalizados.
- Formas de las juntas: ? Preparación de las uniones a soldar ? Técnicas y normas de punteado
- Instalación y mantenimiento básico del equipo de soldeo MAG.
- Instalación de los útiles de sujeción.
- Selección de la forma de transferencia.
- Regulación de los parámetros principales en la soldadura MAG de perfiles: Polaridad. Tensión de arco. Intensidad de corriente. Diámetro y velocidad de alimentación del hilo. Naturaleza y caudal del gas.
- Inclinación de la pistola según junta y posición de soldeo.
- Sentido de avance en aportación de material.
- Distancia pistola-pieza.
- Técnica de soldeo en las diferentes posiciones de soldadura.
- Distribución de los diferentes cordones de penetración, relleno y peinado.
- Tratamientos presoldeo y postsoldeo.
- Aplicación práctica de soldeo de perfiles de acero al carbono en diferentes posiciones con hilo sólido.
- Técnicas operativas de soldeo MAG de tubos de acero al carbono.
- Formas de las juntas: ? Preparación de las uniones a soldar ? Técnicas y normas de punteado
- Instalación y mantenimiento básico del equipo de soldeo MAG.
- Instalación de los útiles de sujeción.
- Selección de la forma de transferencia.
- Regulación de los parámetros principales en la soldadura MAG de tubos: Polaridad. Tensión de arco. Intensidad de corriente. Diámetro y velocidad de alimentación del hilo. Naturaleza y caudal del gas.
- Inclinación de la pistola según junta y posición de soldeo.
- Sentido de avance en aportación de material.
- Distancia pistola-pieza.
- Técnica de soldeo en las diferentes posiciones de soldadura.
- Distribución de los diferentes cordones de penetración, relleno y peinado.
- Tratamientos presoldeo y postsoldeo.
- Aplicación práctica de soldeo de tubos de acero al carbono en diferentes posiciones con hilo sólido.
- Defectos en la soldadura MAG de estructuras de acero al carbono.
- Inspección visual de las soldaduras.
- Ensayos utilizados para la detección de errores.
- Tipos de defectos más comunes.
- Factores a tener en cuenta para cada uno de los defectos.
- Causas y correcciones de los defectos.
- Normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la soldadura MAG de estructuras de acero al carbono.
- Evaluación de riesgos en el soldeo MAG.
- Normas de seguridad y elementos de protección.
- Utilización de equipos de protección individual.
- Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.
Ir a UF1675 Soldadura MIG de acero inoxidable y alumnio
Capacidades y criterios:- C1: Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación, reparación y montaje, determinando el procedimiento más adecuado que permita realizar soldaduras de acero inoxidable y aluminio con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MIG) y proyecciones térmicas con arco, según lo especificado.
- CE 1.1 Interpretar los diferentes símbolos empleados en soldadura.
- CE 1.2 Interpretar los diferentes símbolos empleados en la proyección térmica con arco.
- CE 1.3 Explicar las distintas características de soldeo que identifican a las operaciones de soldeo MIG en planos de fabricación de construcción metálica.
- CE 1.4 Explicar las características de proyección térmica con arco que identifican a las operaciones de proyección térmica con arco en planos de fabricación.
- CE 1.5 Partiendo de un plano constructivo o de montaje de los empleados en los sectores más representativos del sector de construcción metálica: - Identificar la simbología que guarde relación con el proceso de soldeo. - Explicar los procesos definidos. - Inferir la preparación de bordes requerida. - Definir el momento de montaje de los elementos.
- CE 1.6 Partiendo de un plano constructivo y de montaje de los empleados en los sectores más representativos del sector de construcción metálica: - Identificar la simbología que guarde relación con el proceso de proyección. - Explicar el proceso definido. - Describir las zonas a enmascarar.
- C2: Definir los procesos de soldeo MIG de acero inoxidable y aluminio y de proyección térmica con arco, determinando fases, operaciones, equipos, útiles. etc., atendiendo a criterios económicos y de calidad, cumpliendo con las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
- CE 2.1 Analizar los diferentes procesos de soldeo MIG de acero inoxidable y aluminio y de proyección térmica con arco, relacionándolos con su principal aplicación en función de los materiales, criterios económicos y de calidad, y razonando sus posibilidades y limitaciones.
- CE 2.2 Describir las características de los diferentes «consumibles» empleados en el soldeo MIG de acero inoxidable y aluminio y la proyección térmica con arco, atendiendo a sus aplicaciones.
- CE 2.3 Explicar los parámetros de soldeo MIG de acero inoxidable y aluminio y la proyección térmica con arco en función del proceso a emplear y materiales.
- CE 2.4 Describir los posibles tratamientos complementarios al soldeo y la proyección térmica.
- CE 2.5 Relacionar los posibles defectos de la soldadura y la proyección térmica con las causas-efectos que los producen.
- CE 2.6 Explicar los tratamientos locales de relajación de tensiones en la soldadura.
- CE 2.7 Describir las normas de uso de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente aplicables durante el procedimiento de soldeo.
- CE 2.8 Dado un plano constructivo de construcción metálica, en el que no se incluyen especificaciones referentes de soldeo y con una exigencia de calidad determinada: - Elegir el proceso más idóneo de soldeo dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, atendiendo a criterios económicos y de calidad. - Determinar el procedimiento que permita obtener una unión que cumpla las características estándar de una buena soldadura (preparación de bordes, consumibles, etc.). - Establecer la secuencia de soldeo más adecuada según requerimientos de la fabricación a realizar. - Identificar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios. - Definir los controles de calidad necesarios
- CE 2.9 Dado un plano constructivo de construcción metálica, en el que no se incluyen especificaciones referentes a la proyección y con una exigencia de calidad determinada: - Enumerar las posibilidades y limitaciones del proceso de proyección. - Establecer la secuencia de proyección más adecuada según requerimientos del acabado, atendiendo a criterios económicos y de calidad. - Identificar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios. - Definir los controles de calidad necesarios.
- C3: Soldar con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MIG) acero inoxidable y aluminio, de forma que se cumplan las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
- CE 3.1 Describir los procedimientos de soldeo MIG para acero inoxidable y aluminio.
- CE 3.2 Relacionar los distintos equipos de soldeo MIG y los diferentes parámetros del procedimiento, con los resultados que se pretenden obtener, y los aspectos económicos, de calidad y de seguridad
- CE 3.3 Analizar los equipos de soldeo MIG, describiendo los distintos componentes, la función de cada uno de ellos y su interrelación en el conjunto, explicando las normas de uso y conservación de equipos.
- CE 3.4 Enumerar los principales tipos de material de aportación, gas, señalando sus características y uso principal.
- CE 3.5 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de soldeo de acero inoxidable y aluminio con MIG, así como: los principales parámetros que intervienen, las principales características y defectos que puede tener dicha soldadura.
- CE 3.6 En un caso práctico de proceso de soldeo MIG de acero inoxidable y aluminio, definido en un plano constructivo de construcciones metálicas, sin especificar procedimiento: - Interpretar la simbología de soldeo. - Identificar los distintos componentes de los equipos de soldeo MIG. - Elegir el procedimiento de soldeo más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, en función de los materiales, consumibles y espesores, así como con criterios económicos y de calidad. - Poner a punto el equipo e instalación, comprobando que se cumplen normas de Prevención de Riesgos Laborales. - Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar. - Realizar la soldadura en las posiciones horizontal, vertical y de techo, empleando el número de cordones de soldeo atendiendo al grosor y características del material empleado, consiguiendo la calidad requerida - Evaluar los resultados obtenidos y ajustar parámetros si fuera necesario. - Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando los defectos y causas que los provocan.
- C4: Proyectar diferentes materiales metálicos y no metálicos, de forma que se cumplan las especificaciones y normas técnicas y de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
- CE 4.1 Reconocer las principales características y defectos que puede tener una proyección térmica.
- CE 4.2 Explicar las normas de aplicación y conservación de equipos.
- CE 4.3 En un caso práctico de proyección térmica por arco, definido en un plano constructivo de Construcciones Metálicas y sin especificar procedimiento aplicable: - Interpretar la simbología de la proyección. - Identificar los distintos componentes de los equipos de proyección. - Elegir el procedimiento más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, atendiendo a materiales y espesores, así como a criterios económicos y de calidad. - Poner a punto el equipo e instalación, comprobando las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente. - Realizar la proyección determinando el número de pasadas de proyección atendiendo al espesor a aplicar y a las características del material empleado, consiguiendo la calidad requerida. - Evaluar una pieza proyectada y definir que parámetros se deberían ajustar si fuera necesario. - Realizar la inspección visual de una pieza proyectada, identificando los defectos y las causas que los provocan.
- Tecnología de soldeo MIG.
- Fundamentos de la soldadura MIG.
- Ventajas y limitaciones del proceso.
- Aplicaciones del proceso.
- Analogías y diferencias entre MIG y MAG.
- Normativa aplicable al proceso.
- Material base en el soldeo MIG: Acero inoxidable ? Clasificación y designación: auteníticos, ferríticos, martensíticos y austeno-ferríticos o dúplex. ? Componentes de aleación. Influencia en la soldabilidad. ? Características físicas, químicas y mecánicas, y su influencia en la soldadura. ? Propiedades principales. ? Soldabilidad de los aceros en función de su estructura. ? Manipulación. ? Aplicaciones.
- Material base en el soldeo MIG: Aluminio: ? Clasificación y designación. ? Componentes de aleación. Influencia en la soldabilidad. ? Características físicas, químicas y mecánicas. ? Propiedades principales. ? Manipulación. ? Soldabilidad. ? Aplicaciones.
- Proceso de soldeo MIG para acero inoxidable.
- Formas de las juntas.
- Preparación de las uniones a soldar.
- Método de punteado y su proceso de ejecución.
- Conocimiento de los elementos que componen la instalación de soldadura MIG para acero inoxidable. ? Generador de corriente: Máquina sinérgica. ? Unidad de alimentación del hilo. ? Botellas de gas inerte. ? Manorreductor-caudalimetro. ? Gases industriales para la protección del reverso.
- Instalación, puesta a punto y manejo de la instalación de soldadura MIG para acero inoxidable.
- Mantenimiento de primer nivel de la instalación de soldadura.
- Útiles de sujeción.
- Tipos de gases inertes utilizados, sus características, aplicaciones e influencia en el proceso de soldeo.
- Tipos de mezclas de gases utilizados para la protección del reverso de soldadura y su influencia en el proceso.
- Tipos de hilos utilizados, diámetros, designación, características y aplicaciones.
- Formas de transferencia.
- Conocimiento y regulación de los parámetros principales en la soldadura MIG de acero inoxidable: Polaridad de la corriente. Diámetro del hilo. Intensidad de corriente. Tensión. Caudal de gas.Longitud libre del hilo
- Selección del material de aporte.
- Técnicas de soldeo en las diferentes posiciones de soldadura.
- Inclinación de la pistola según junta y posición de soldeo.
- Técnicas para el control de la temperatura.
- Distribución de los diferentes cordones de penetración, relleno y peinado.
- Medidas de limpieza en la preparación, ejecución y acabado de la soldadura.
- Medidas para evitar la contaminación y corrosión.
- Tipos de defectos mas comunes: Factores a tener en cuenta para cada uno de los defectos.Causas y correcciones.
- Aplicación práctica de soldeo de chapas, perfiles y tubos de acero inoxidable con hilo sólido.
- Proceso de soldeo MIG para aluminio.
- Formas de las juntas.
- Normas sobre la preparación de chaflanes.
- Preparación de las uniones a soldar. Limpieza de los bordes.
- Método de punteado y su proceso de ejecución.
- Conocimiento de los elementos que componen la instalación de soldadura MIG para aluminio: Generador de corriente: Máquina sinérgica. Unidad de alimentación del hilo. Botellas de gas inerte. Manorreductor-caudalimetro. Gases industriales para el soldeo.
- Instalación, puesta a punto y manejo de la instalación de soldadura MIG para aluminio.
- Mantenimiento de primer nivel de la instalación de soldadura.
- Útiles de sujeción.
- Tipos de gases inertes utilizados, sus características, aplicaciones e influencia en el proceso de soldeo.
- Tipos de hilos utilizados, diámetros, designación, composición, características y aplicaciones. Formas de conservación.
- Formas de transferencia.
- Conocimiento y regulación de los parámetros principales en la soldadura MIG de acero inoxidable: Polaridad de la corriente. Diámetro del hilo. Intensidad de corriente. Tensión. Caudal de gas. Longitud libre del hilo.
- Selección de material de aporte.
- Técnicas de soldeo en las diferentes posiciones de soldeo.
- Inclinación de la pistola según junta y posición de soldeo.
- Distribución de los diferentes cordones de penetración, relleno y peinado.
- Limpieza final de la soldadura.
- Medidas de limpieza en la preparación, ejecución y acabado de la soldadura.
- Ensayos a los que se somete el cordón de soldadura.
- Tipos de defectos mas comunes: Factores a tener en cuenta para cada uno de los defectos. Causas y correcciones.
- Aplicación práctica de soldeo de chapas, perfiles y tubos de aluminio con hilo sólido.
- Proceso de proyección térmica por arco.
- Fundamentos de la proyección térmica por arco.
- Características del equipo de proyección térmica por arco. Descripción de elementos y accesorios. Conservación de los equipos.
- Metales base y metales de aporte.
- Preparación de la superficie a proyectar.
- Variables a tener en cuenta en la proyección térmica.
- Aplicaciones típicas.
- Inspección visual. Detección y análisis de defectos.
- Normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la soldadura MIG y la proyección térmica por arco.
- Evaluación de riesgos en el soldeo MIG y la proyección térmica por arco.
- Normas de seguridad y elementos de protección.
- Utilización de equipos de protección individual.
- Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.
Ir a UF1676 Soldadura con alambre tubular
Capacidades y criterios:- C1: Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación, reparación y montaje, determinando el procedimiento más adecuado que permita realizar soldaduras con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MIG/MAG) con alambre tubular, según lo especificado.
- CE 1.1 Interpretar los diferentes símbolos empleados en soldadura.
- CE 1.2 Explicar las distintas características de soldeo que identifican a las operaciones de soldeo con alambre tubular en planos de fabricación de construcción metálica.
- CE 1.3 Partiendo de un plano constructivo y de montaje de los empleados en los sectores más representativos del sector de construcción metálica: - Identificar la simbología que guarde relación con el proceso de soldeo. - Explicar los procesos definidos. - Inferir la preparación de bordes requerida. - Definir el momento de montaje de los elementos.
- C2: Definir los procesos de soldeo con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MIG-MAG) con alambre tubular, determinando fases, operaciones, equipos, útiles. etc., atendiendo a criterios económicos y de calidad, con las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
- CE 2.1 Analizar los diferentes procesos de soldeo con alambre tubular, relacionándolos con su principal aplicación, en función de los materiales, criterios económicos y de calidad, y razonando sus posibilidades y limitaciones.
- CE 2.2 Describir las características de los diferentes «consumibles» empleados en el soldeo con alambre tubular, atendiendo a sus aplicaciones.
- CE 2.3 Explicar los parámetros de soldeo con alambre tubular en función del proceso a emplear y materiales.
- CE 2.4 Describir los posibles tratamientos complementarios al soldeo.
- CE 2.5 Relacionar los posibles defectos de la soldadura con las causas-efectos que los producen.
- CE 2.6 Explicar los tratamientos locales de relajación de tensiones.
- CE 2.7 Describir las normas de uso de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente aplicables durante el procedimiento de soldeo.
- CE 2.8 Dado un plano constructivo de construcción metálica, en el que no se incluyen especificaciones referentes de soldeo y con una exigencia de calidad determinada: - Elegir el proceso más idóneo de soldeo dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, atendiendo a criterios económicos y de calidad. - Determinar el procedimiento que permita obtener una unión que cumpla las características estándar de una buena soldadura (preparación de bordes, consumibles, etc.). - Establecer la secuencia de soldeo más adecuada según requerimientos de la fabricación a realizar. - Identificar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios. - Definir los controles de calidad necesarios.
- C3: Soldar con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MIG-MAG) con alambre tubular, de forma que se cumplan las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
- CE 3.1 Describir los procedimientos de soldeo con alambre tubular.
- CE 3.2 Relacionar los distintos equipos de soldeo con alambre tubular y los diferentes parámetros del procedimiento, con los resultados que se pretenden obtener, y los aspectos económicos, de calidad y de seguridad.
- CE 3.3 Analizar los equipos de soldeo con alambre tubular, describiendo los distintos componentes, la función de cada uno de ellos y su interrelación en el conjunto, explicando las normas de uso y conservación de equipos.
- CE 3.4 Enumerar los principales tipos de material de aportación, gas, señalando sus características y uso principal.
- CE 3.5 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de soldeo con alambre tubular, así como, los principales parámetros que intervienen, las principales características y defectos que puede tener dicha soldadura.
- CE 3.6 En un caso práctico de proceso de soldeo con alambre tubular, definido en un plano constructivo de construcciones metálicas, sin especificar procedimiento: - Interpretar la simbología de soldeo. - Identificar los distintos componentes de los equipos de soldeo. - Elegir el procedimiento de soldeo más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, en función de los materiales, consumibles y espesores, así como con criterios económicos y de calidad. - Poner a punto el equipo e instalación, comprobando que se cumplen normas de Prevención de Riesgos Laborales. - Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar. - Realizar la soldadura en las posiciones horizontal, vertical y de techo, empleando el número de cordones de soldeo atendiendo al grosor y características del material empleado, consiguiendo la calidad requerida. - Evaluar los resultados obtenidos y ajustar parámetros si fuera necesario. - Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando los defectos y causas que los provocan.
- Proceso de soldeo con hilo tubular (FCAW).
- Fundamentos del proceso. Aplicaciones.
- Ventajas del uso del hilo tubular.
- Metales base para el soldeo FCAW.
- Métodos de protección del arco: ? Protección gaseosa. ? Autoprotección.
- Hilos tubulares: ? Tipos, características y aplicaciones. ? Especificaciones según AWS. ? Especificaciones según EN. ? Parámetros para la selección del hilo.
- Gases de protección: ? Ventajas y aplicaciones del CO2. ? Tipos y aplicaciones de las mezclas de gases.
- Equipos de soldeo con alambre tubular.
- Elementos que componen la instalación de soldadura MIG/MAG con alambre tubular: Fuente de poder. Alimentación del alambre y sistema de control. Antorcha y cable. Electrodo tubular. Sistema de alimentación del gas de protección (en los procesos con protección gaseosa). Sistema de extracción de humos.
- Instalación, puesta a punto y manejo de la instalación: ? Con protección gaseosa. ? Con autoprotección.
- Mantenimiento de primer nivel del equipo y maquinaria.
- Técnicas operativas de soldeo con alambre tubular.
- Formas de las juntas: ? Preparación de las uniones a soldar. ? Técnicas y normas de punteado.
- Regulación de los parámetros principales en la soldadura MAG con alambre tubular: Corriente de soldadura. Voltaje de arco. Extensión del electrodo. Velocidad de desplazamiento.Flujo de gas protector (en el sistema con protección gaseosa).Velocidad de deposición y eficiencia.
- Inclinación y dirección de avance de la pistola.
- Distancia pieza-pistola.
- Técnicas de soldeo: ? Con de gas de protección. ? Con hilo de autoprotección.
- Limpieza de las escorias.
- Generación de humos. Métodos para su disminución.
- Tratamientos presoldeo y postsoldeo.
- Aplicación práctica de soldeo de chapas de acero al carbono, aluminio y acero inoxidable con alambre tubular.
- Defectos en la soldadura con alambre tubular.
- Inspección visual de las soldaduras.
- Ensayos utilizados para la detección de errores.
- Tipos de defectos más comunes.
- Factores a tener en cuenta para cada uno de los defectos.
- Causas y correcciones de los defectos.
- Normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la soldadura con alambre tubular.
- Evaluación de riesgos en el soldeo con alambre tubular.
- Normas de seguridad y elementos de protección.
- Utilización de equipos de protección individual.
- Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.
MP0358 Módulo de prácticas profesionales no laborales de soldadura oxigas y soldadura MIG/MAG
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Tipo: practicas (empresa) Nº Horas: 40 h
Contenidos:
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Contenidos:
- Unidad Didáctica: Interpretación de planos de soldadura.
Contenidos:
- Interpretación de la simbología y especificaciones del plano necesarios para realizar la soldadura.
- Identificación del proceso definido.
- Identificación de los bordes requeridos para la soldadura.
- Unidad Didáctica: Realización del corte y preparación de bordes para soldadura.
Contenidos:
- Interpretación de la simbología y especificaciones del plano necesarios para realizar la soldadura.
- Selección del equipo de corte más adecuado en función del material a cortar y las exigencias requeridas.
- Puesta a punto de los equipos de corte. Ajuste de parámetros de uso.
- Selección de los equipos de protección a emplear.
- Comprobación de la calidad del corte, con los instrumentos de verificación adecuados.
- Limpieza de la superficie de corte.
- Unidad Didáctica: Realización de la soldadura MIG/MAG.
Contenidos:
- Interpretación de la simbología y especificaciones del plano necesarios para realizar la soldadura.
- Selección e identificación de los componentes del equipo de soldeo.
- Puesta a punto del equipo de soldeo. Ajuste de parámetros de uso.
- Selección de los equipos de protección a emplear.
- Identificación de defectos que se pudieron producir durante la soldadura.
- Unidad Didáctica: Integración y comunicación en el centro de trabajo
Contenidos:
- Comportamiento responsable en el centro de trabajo.
- Respeto a los procedimientos y normas del centro de trabajo.
- Interpretación y ejecución con diligencia las instrucciones recibidas.
- Reconocimiento del proceso productivo de la organización.
- Utilización de los canales de comunicación establecidos en el centro de trabajo.
- Adecuación al ritmo de trabajo de la empresa.
- Seguimiento de las normativas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.
Opiniones de FMEC0210 Soldadura Oxigás y Soldadura MIG/MAG
Opinión de JOSE MANUEL M. G.
Sobre FMEC0210 Soldadura Oxigas y Soldadura MIG/MAG (Dirigida a la obtencion del Certificado de profesionalidad a traves de la acreditacion de las Competencias Profesionales R.D. 1224/2009)
CIUDAD REAL
Que he aprendido:
es un curso bastante interesante
Lo que mas me ha gustado:la parte teórica que no tenía
He echado en falta:bastante buena
Comentarios:una formación bastante buena y completa
Opinión de FERNANDO F. S.
Sobre MF0098_2 Soldadura y Proyección Térmica por Oxigás
MADRID
Que he aprendido:
Mejoré de realizar las operaciones de soldeo y proyección de acuerdo con especificaciones de procedimientos de soldeo (wps) o con las de proyección térmica, cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales y medio ambiente..
Lo que mas me ha gustado:Los argumentos han sido de genial naturaleza.
He echado en falta:Nada
Comentarios:Un trabajo estupendo es este noveno curso que compro.
Opinión de DAVID S. D.
Sobre MF0101_2 Soldadura con Arco Bajo Gas Protector con Electrodo Consumible
BARCELONA
Que he aprendido:
Temarios bien explicados y que se pueden descargar en PDF
Lo que mas me ha gustado:Videos de muestra practica en los diferentes soldeos, de posicionamiento de pistola e operario etc.
He echado en falta:La Empresa con la que hice las Practicas busco el curso
Comentarios:Donde se hace el Temario es bastante pesado a la hora de ir estudiando y sacando apuntes, yo al final obte por descargarlo en PDF porque era muchísimo mas cómodo y practico
Opinión de SAMU V. M.
Sobre UF1622 Procesos de Corte y Preparación de Bordes
LUGO
Lo que mas me ha gustado: Contenido del temario, duración y precio. No he echado nada en falta.
Opinión de ROBERTO F. G.
Sobre UF1640 Interpretación de Planos de Soldadura
Que he aprendido:
llos planos
Lo que mas me ha gustado:mas planos de soldadura
He echado en falta:Saber más sobre soldadura
Comentarios:Esperaba qe fuese más largo el curso tocar a fondo más los planos de soldadura