Operador de procesos de fundición

Cuando hablamos de la fundición nos referimos a la actividad de fundir o derretir los elementos metálicos y otros materiales en formato sólido. En este post, hablaremos de este proceso y otras muchas características pertenecientes al ámbito. ¿Quieres aprender todo lo relacionado con el oficio del operador de procesos de fundición? ¡Sigamos leyendo!

En el proceso de fundición se incluye la disminución y el calentamiento del mineral para, posteriormente, obtener el metal natural. 

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¡Continuemos con mucho más sobre el operador de procesos de fundición!

¿Qué es el proceso de fundición?

El proceso de fundición es un procedimiento a través del que se consigue una forma metálica en el interior de un molde que se ha fabricado con ese objetivo. En este molde, el material que previamente se ha derretido pasa a solidificarse, adquiriendo la forma del mismo. 

Hay que destacar que consiste en una de las actividades laborales que son más antiguas. La fundición es un procedimiento que incluye más que una fundición básica de metal para la extracción del mineral, muchos de estos se encuentran conformados y mezclados con azufre, carbono y oxígeno. Para conseguir el metal en su representación elementar debe producirse una reacción química de disminución que cause un daño en estos compuestos.

¿Cuál es el proceso de fundición más destacado?

El proceso de fundición en arena es el más común, ya que es un material que se encuentra bastante en la naturaleza. La arena, mezclada con la arcilla presenta una cohesión y el moldeable, sumándole que no pierde la permeabilidad que hace posible evacuar los gases que se encuentran en el molde al mismo tiempo que se va virtiendo el metal fundido.

Durante el proceso en el que se fabrican las piezas metálicas mediante la fundición en arena encontramos los siguientes pasos, los cuales realiza el operador de procesos de fundición:

• Se comienza compactando la arena rodeando el modelo en su caja.
• El profesional pasa a colocar el macho.
• El proceso continúa vertiendo el material fundido en el molde con la ayuda de una copa o bebedero de colada y variados canales de alimentación, los cuales tienen que haberse eliminado en el momento que la pieza se haya solidificado.
• El material se enfría y solidifica. Este paso es muy importante, ya que si se enfría demasiado pronto puede generarse en la pieza grietas o tensiones mecánicas.
• Como uno de los últimos pasos, el molde se rompe y se saca la pieza. El operador de procesos de fundición elimina la arena, la cual suele ser reciclada.
• A continuación, se eliminan los conductos de alimentación, la masa sobrante del metal y las rebarbas.
• Por último, la pieza se acaba y los restos son limpiados.

Ya que estamos hablando de la labor del operador de procesos de fundición, continuemos conociendo los beneficios que otorga su trabajo:

• Si comparamos el procedimiento de fundición con los demás procesos tecnológicos que se dan para la construcción de la maquinaria, podemos conocer que la mayor ventaja de la fundición sobre otros procesos es que solo con un modelo puede conseguirse bastante fácil y con menos gastos económicos, formas de metales complejas, con formas distintas y de tamaño variado. 
• Es el proceso de fundición más usado para fabricar piezas para la posterior construcción de maquinarias y otra clase de piezas, ya que puede usar metales y aleaciones que cuentan con características que no las convierten en aptas para realizarse por otros procesos.

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¿Y las desventajas?

Se cuenta con algunas desventajas del proceso de fundición, como por ejemplo:

• La precisión y el acabado de la superficie es menor que con otros procedimientos. 
• La estructura metálica que se consigue como consecuencia de la solidificación y el enfriamiento es más grosera, obteniendo también menores cualidades, como los poros, tensiones internas, contracciones, etc.

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¿Qué tipo de moldes hay?

Los moldes generales se encuentran divididos en dos partes: la parte superior que se conoce como cope y la inferior que se denomina draga. Esta última se relaciona con las vías de las partes del molde que se requiere fabricar. Los moldes puedes distinguirse por:

• Moldes de arena fría: usa adhesivos orgánicos e inorgánicos para ventaja del molde. 
• Moldes de arena verde: esta clase de moldes se conforman por arena humedecida.
• Moldes no horneados: las fusiones metálicas que se utilizan de forma común en este tipo de moldes son de aluminio o hierro.

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